Manfaat Quality Control

• Meningkatkan kualitas produk
  QC tidak secara langsung meningkatkan kualitas, melainkan memastikan produk terhadap standar yang sudah ada. Singkatnya, meminimalkan produk cacat yang lolos.  Peningkatan kualitas yang sesungguhnya terjadi melalui sistem kerja, pemanfaatan data dan prosedur yang dijalankan dengan maksimal.

• Menghemat biaya
  Penghematan biaya berasal hasil dari sumber daya yang keluar inefisiensi proses. Seperti pemborosan bahan baku, biaya pengerjaan ulang (rework), penarikan produk (return), atau komplain pelanggan. 

• Meningkatkan kepuasan konsumen
  Kepuasan konsumen datang dari konsistensi produk yang dihasilkan dari QC. Selain itu, penghematan biaya produksi juga menyebabkan biaya produksi menurun. Secara tidak langsung ini juga memungkinkan produk menjangkau pembeli dengan harga lebih rendah, sehingga meningkatkan permintaan dan penjualan. Selain itu, pelanggan juga tidak mungkin menghabiskan uangnya untuk produk di bawah standar.

Contoh Quality Control di Perusahaan Manufaktur

Mengutip penelitian dari oleh Alfiya Rokhmah dari Departemen Teknik Industri, Universitas Bina Nusantara, Jakarta, Indonesia. Studi ini berfokus pada sebuah perusahaan manufaktur baja sebagai supplier perusahaan otomotif yang berada di Indonesia seperti Toyota, Daihatsu, Mitsubishi, dan lain-lain. 

Perusahaan ini memiliki tiga jalur produksi, yakni ; Continuous Galvanizing Line (CGL), Recoiling Line (RCL), dan Packing Line (PAL). Masalah utama terletak pada kegagalan dalam mencapai target produksi di area RCL, yang disebabkan  karena downtime  (waktu henti)  tinggi pada mesin Pay Off Reel (POR). Downtime akibat looping tercatat sebesar 32% atau rata-rata 121 menit per bulan. Untuk mengatasinya, perusahaan membentuk tim perbaikan dan menerapkan delapan langkah Quality Control Circle (QCC). Tim ini menemukan masalah utama ada pada looping POR. Akar permasalahan terletak 3 hal yakni, sudut meja yang terlalu miring, strip baja yang menyentuh permukaan, dan posisi coil car yang tidak normal. Target perbaikan mereka jelas, yakni mengurangi downtime looping dari 121 menit menjadi nol. Serangkaian perbaikan telah mereka lakukan, mulai dari penyesuaian sudut meja, penambahan material pengurang gesekan, hingga standarisasi celah antara coil car dan coil pada ukuran 10–20 mm. Solusi yang dipilih terbukti efektif menghilangkan looping sepenuhnya, sehingga downtime akibat masalah ini benar-benar menjadi nol.

Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa dengan menerapkan metode Quality Control Circle (QCC) secara sistematis, sebuah perusahaan manufaktur baja berhasil mengatasi masalah utama pada lini produksi Recoiling Line (RCL) mereka. Setelah melakukan perbaikan yang terencana dan bertahap, mereka berhasil menghilangkan downtime tersebut hingga 0 menit, yang pada akhirnya berdampak pada peningkatan produktivitas bulanan sebesar 0.3% dan menghasilkan penghematan biaya bersih yang signifikan, yaitu sekitar Rp 162 juta per tahun. Perusahaan kemudian menstandarkan prosedur baru ke dalam satuan operasional prosedur (SOP) dan melanjutkan upaya peningkatan berkelanjutan.  Sebagai catatan, informasi yang disampaikan di atas adalah ringkasan dari studi kasus yang dipublikasikan dalam jurnal ilmiah. Hal ini dibuat untuk memudahkan pemahaman bagi pembaca umum, sehingga beberapa detail teknis yang sangat spesifik dan data mentah dari penelitian tidak disertakan. Penerapan metode atau hasil serupa pada kondisi, industri, atau masalah yang berbeda mungkin memerlukan penyesuaian yang signifikan dan tidak selalu menghasilkan dampak yang sama.