Contoh Implementasi Pendekatan Rapid

Berikut merupakan gambaran implementasi Pendekatan Rapid di pabrik manufaktur. Sebelum itu, contoh ini hanyalah rekaan dan dibuat sebagai gambaran umum untuk mempermudah pemahaman konsep. Tujuannya, semata-mata untuk mengilustrasikan bagaimana penerapan sebuah pendekatan manajemen dapat dijabarkan langkah demi langkah dalam konteks yang relevan dan mudah dimengerti. Kemudian dari 5 whys digabungkan dengan empat tahap RPS yang sudah dibahas di atas.

1. Mendefinisikan Masalah
   Pada kuartal terakhir, tim kontrol kualitas di pabrik manufaktur PT. YY melaporkan peningkatan signifikan pada jumlah produk cacat (produk X). Data menunjukkan bahwa tingkat cacat produk X meningkat dari 2% menjadi 8% dalam dua bulan terakhir. Hal ini menyebabkan penolakan pesanan oleh pelanggan dan kerugian finansial. Masalah didefinisikan secara spesifik yakni "Peningkatan tingkat cacat produk X sebesar 6% dalam dua bulan terakhir, terutama pada tahap akhir atau finishing."
2. Mengurai Masalah (Menggunakan 5-Whys)
   Untuk menghindari solusi yang dangkal, tim menggunakan alat bantu bernama 5-Whys untuk menelusuri akar permasalahan. Sedikit penjelasan, metode 5-Whys adalah teknik analisis yang digunakan untuk menelusuri akar penyebab masalah. Sesuai namanya, inti dari metode ini adalah dengan bertanya "Mengapa ?" sebanyak lima kali secara berturut-turut untuk setiap jawaban yang diberikan. Tujuan akhirnya adalah untuk menggali lebih dalam dari penyebab yang terjadi hingga ke penyebab utamanya.
   
   

   Masalah: Tingkat cacat produk X meningkat 6%.
   
   Mengapa (1)? Mengapa banyak produk cacat pada tahap finishing?
   Karena cat pada permukaan produk sering kali retak dan tidak merata.
   Mengapa (2)? Mengapa cat retak dan tidak merata?
   Karena proses pengeringan tidak optimal dan ada masalah pada temperatur atau suhu yang tidak konsisten (fluktuatif).
   Mengapa (3)? Mengapa ada fluktuasi suhu selama proses pengeringan?
   Karena sistem pemanas di ruang pengeringan sering mati mendadak dan membutuhkan waktu lama untuk menyala kembali.
   Mengapa (4)? Mengapa sistem pemanas sering mati mendadak?
   Karena ada pasokan listrik yang tidak stabil dari sumber eksternal.
   Mengapa (5)? Mengapa pasokan listrik tidak stabil?
   Karena tidak ada sistem cadangan atau generator yang terhubung otomatis, dan pemasangan kabel utama sudah usang.
   
   

   Jadi dari hal ini dapat diketahui bahwa akar penyebab utama dikarenakan pasokan listrik yang tidak stabil dan infrastruktur listrik internal yang sudah usang.
   
   
   

   Gambar 1: ilustrasi 5 whys. Gambar diolah penulis berdasarkan referensi 

   https://www.qualitygurus.com/five-whys-analysis-how-to-use-it-to-improve-business-performance/

3. Mengembangkan dan Menguji Solusi
   

   Berdasarkan akar masalah tersebut, perusahaan mengembangkan beberapa solusi. Namun solusi yang dipilih haruslah cepat, efektif, dan bisa terus diperbaiki atau berkelanjutan.

   • Solusi Jangka Pendek  = perusahaan dapat memasang alat penstabil tegangan listrik di ruang pengeringan untuk menjaga aliran daya tetap stabil, sekaligus melakukan pemeliharaan darurat pada kabel-kabel utama yang terlihat usang. Ini merupakan  adalah solusi cepat untuk meredakan masalah saat ini.
   Solusi Jangka Panjang = Departemen atau pihak terkait dapat mengajukan investasi untuk pengadaan generator cadangan dengan sistem otomatis yang bisa memindahkan sumber listrik dari PLN ke generator saat ada gangguan, serta merenovasi instalasi listrik di area produksi utama.
   
4. Implementasi, Verifikasi & Standarisasi
   • Implementasi: Tim segera memasang alat penstabil tegangan dan melakukan pemeliharaan. Sambil menunggu, tim mengajukan proposal investasi untuk generator cadangan.
   • Verifikasi: Dalam dua minggu setelah pemasangan alat penstabil tegangan dan perbaikan kabel, tingkat cacat produk X berhasil ditekan hingga kembali ke angka normal (di bawah 2%).
   Standarisasi: Setelah solusi permanen (generator dan renovasi) disetujui dan diterapkan, prosedur pemeliharaan kelistrikan dijadwalkan secara rutin dan didokumentasikan dalam SOP baru. Seluruh karyawan terkait juga diberi arahan atau pelatihan jika diperlukan, perihal pemantauan kondisi alat secara berkala.